無錫明豐液壓氣動成套有限公司為您介紹 模鍛件 鍛造缺陷與預防措施（上）

模鍛件在鍛造過程中因操作、模具和設備等因素，所產生的缺陷是多種多樣的，接下來我們就來了解一下常見缺陷產生原因與預防措施。

       1.凹坑：模鍛件表面局部凹坑。

       產生原因：坯料氧化嚴重或粘上爐渣雜質，模膛中氧化皮未清除。

       預防措施：控制加熱時間，清除坯料表面的嚴重氧化皮和雜物后再使用，終鍛前將模膛氧化皮清除干凈。

       2.厚度超差：鍛不足，使模鍛件在高度方向尺寸偏大。

       產生原因：坯料超重，加熱溫度偏低，錘擊力不足制坯模膛設計欠佳飛邊阻力過大。

       預防措施：不使坯料體積過大，提高終鍛溫度，控制錘擊輕重和錘擊次數，選擇合適的飛邊槽，降低飛邊阻力及時修理磨損或變形的模膛。

       3.尺寸不足：模鍛件尺寸小于負公差。

       產生原因：終鍛溫度過高或終鍛模膛收縮率不足，終鍛模膛變形切邊凹模調整不當，鍛件局部被切。

       預防措施：降低終鍛溫度，修正收縮量修理變形模膛合理調整切邊凹模，消除鍛件局部被切現象。

     4.局部未充滿：不銹鋼鍛件的筋處、圓角半徑處缺少金屬，其尺寸不符圖樣要求或鍛件輪廓不清晰。

       產生原因：坯料尺寸偏小，加熱時間過長、火耗大，加熱溫度低，金屬流動性差，設備噸位不足或錘擊輕重掌握不當，飛邊阻力小，終鍛模膛磨損嚴重。

       預防措施：坯料應有足夠的體積，制坯模膛斷面及長度符合終鍛要求，控制加熱、減少氧化。規定始鍛溫度，合理設計選擇鍛件斜度和圓角半徑，選擇足夠阻力的飛邊槽，潤滑均勻，清除模膛深處的氧化皮和多余潤滑劑，及時修理變形磨損模膛。

       5.錯差：不銹鋼鍛件沿分模線的上、下部分產生了錯移。

       產生原因：設備導軌間隙過大，上、下模調整不當或模具檢驗角有誤差，模膛中心與打擊中心相對位置不當，導鎖設計不佳或磨損。

       預防措施：調整導軌間隙，提高模具精度，保證檢驗角的正確性，盡量使終鍛模膛中心與打擊中心重合，設法平衡錯移力，改進和修理導鎖，保持正確的導向精度。

       6.翹曲：不銹鋼鍛件中心線和分模面有彎曲偏差。

       產生原因：鍛件從模膛中撬起變形，鍛件切邊變形。

       預防措施：切邊模須保持與終鍛模膛配套協調，間隙合理，修復終鍛模膛，應使脫模正常。

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