合理選用材料和規定熱處理的技術要求，對提高軸類零件的強度和使用壽命有重要意義，同時，對軸的加工過程有很大的影響。十字軸一般軸類零件常用45鋼，根據不同的工作條件采用不同的熱處理規范（如正火、調質、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。對中等精度而轉速較高的軸類零件，可選用40Cr等合金鋼。這類鋼經調質和表面淬火處理后，具有較高的綜合力學件能。東北十字軸精度較高的軸，有時還用軸承鋼GCrls和彈簧鋼65Mn等材料，它們通過調質和表面淬火處理后，具有更高耐磨性和耐疲勞性能。對于高轉速、重載荷等條件下工作的軸，可選用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金鋼或38CrMoAIA氮化鋼。低碳合金鋼經滲碳淬火處理后，具有很高的表面硬度、抗沖擊韌性和心部強度，熱處理變形卻很小。

在拆裝、搬運、庫存時，須避免碰撞和堆壓；不應使用車輛慣性啟動發動機，避免沖擊；避免猛抬離合器踏板，換檔應平順；盡量做到車輛制動時，變速器處于空檔或使離合器處于分離狀態，防止傳動過載。十字軸經常檢查中間支撐軸承、十字軸軸承、滑動花鍵的密封狀況，及時更換失效的油封。經常注入潤滑脂，為了使萬向節各個軸承均能得到充分潤滑，必須使潤滑油從個軸承的油封處擠出為止。供應十字軸潤滑中間支撐軸承，應從前軸承蓋的通氣孔擠出為止。經常檢查緊固傳動軸及支承各部件的連接螺栓；經常檢查中間支撐軸承的徑、軸向間隙、十字軸軸向間隙、十字軸與軸承、軸承與萬向節叉孔的配合間隙、滑動花鍵副的周向間隙。檢傳動軸是否彎曲、凹癟、平衡片是否脫落；檢查發動機、后橋（驅動橋）及中間支撐橫梁的定位是否符合標準。

熱模鍛壓力機采用整體床身或有預應力的框架式機身，通過曲柄連桿機構使滑塊往復運動進行模鍛。供應十字軸熱模鍛壓力機滑塊運動準確，模具有導向裝置(鍛模的上模固定在滑塊上)，分為預成形、預鍛、終鍛等工步， 每個工步金屬變形均為一次行程完成，變形較均勻且生產效率高；有頂出機構，鍛件的模鍛斜度可較小，且可直立鐓鍛“頭桿形”鍛件；鍛造力是壓力而非沖擊力，有利于提高金屬塑性。東北十字軸它具有剛性好、鍛件精度高、能安排多模膛模鍛和一模多件、滑塊行程一定、速度低、操作簡單并容易實現自動化生產等特點。但由于熱模鍛壓力機的滑塊行程和速度固定，故不適于拔長和滾壓工步，且設備和模具復雜、造價高，僅適用于大批、大量生產。

鍛壓件加工硬化是一種非常重要的強化工藝，可用來提高鍛壓件材料的強度和硬度，這對于那些不能用熱處理方法強化的合金鍛件尤為重要。東北十字軸比如，冷軋鋼板比熱容軋鋼板的強度、硬度要高。加工硬化有利于鍛件塑性變形加工的變形均勻性。供應十字軸因為鍛壓件先變形部分得到強化時，繼續的變形將主要在末變形部分中發展，從而使材料能夠均勻變形，如金屬絲的拉拔、筒形鍛件的拉深等。硬化可保證金屬零件和構件的工作安全性。例如，零件在工作中一旦出現超載等原因，零件某部位所受應力大于其屈服點產生少量塑性變形，則因加工硬化使該部位屈服點提高，有可能制止該處進一步變形和斷裂。加工硬化雖然能夠提高強度，但卻降低塑性，這對于大變形量的變形加工無疑會帶來麻煩，如鋼絲變徑的拉拔。

尺寸精度：軸頸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉精度及工作狀態。軸頸的直徑精度根據其使用要求通常為IT6～9，精密軸頸可達IT5。十字軸幾何形狀精度：軸頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度），一般應限制在直徑公差點范圍內。對幾何形狀精度要求較高時，可在零件圖上另行規定其允許的公差。供應十字軸位置精度:主要是指裝配傳動件的配合軸頸相對于裝配軸承的支承軸頸的同軸度，通常是用配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動來表示的；根據使用要求，規定高精度軸為0.001～0.005mm，而一般精度軸為0.01～0.03mm。此外還有內外圓柱面的同軸度和軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。表面粗糙度:根據零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通機床主軸支承軸頸的表面粗糙度為Ra0.16～0.63um，配合軸頸的表面粗糙度為Ra0.63～2.5um，隨著機器運轉速度的變大和精密程度的提高，軸類零件表面粗糙度值要求也將越來越小。