鍛件因鍛造生產方法的不同分為自由鍛件和模鍛件。熱鍛件又因模鍛時所用設備不同分為錘上模鍛件、曲 柄壓力機模鍛件和液壓機模鍛件等,以錘上模鍛件比 較典型。推薦熱鍛件錘上鍛件的模鍛工藝方案的制定取決于鍛 或短,或不帶桿部。除可采用拔長、滾擠制坯外,還要 進行彎曲制坯。若鍛件桿部較長,還應采用帶有劈開坪 臺的預鍛工步。 餅狀鍛件鍛件在分模面上的投影為圓形、長寬 尺寸相差不大的方形或近似方形。模鍛時,坯料軸線方 向和打擊方向相同,金屬沿高度、寬度方向同時流動。 德陽熱鍛件屬于此類鍛件分為兩組(見表)。 鍛件分類表 幣 第1組:簡單形狀鍛件。
鍛壓件加工硬化是一種非常重要的強化工藝,可用來提高鍛壓件材料的強度和硬度,這對于那些不能用熱處理方法強化的合金鍛件尤為重要。德陽熱鍛件比如,冷軋鋼板比熱容軋鋼板的強度、硬度要高。加工硬化有利于鍛件塑性變形加工的變形均勻性。推薦熱鍛件因為鍛壓件先變形部分得到強化時,繼續的變形將主要在末變形部分中發展,從而使材料能夠均勻變形,如金屬絲的拉拔、筒形鍛件的拉深等。硬化可保證金屬零件和構件的工作安全性。例如,零件在工作中一旦出現超載等原因,零件某部位所受應力大于其屈服點產生少量塑性變形,則因加工硬化使該部位屈服點提高,有可能制止該處進一步變形和斷裂。加工硬化雖然能夠提高強度,但卻降低塑性,這對于大變形量的變形加工無疑會帶來麻煩,如鋼絲變徑的拉拔。
熱模鍛壓力機采用整體床身或有預應力的框架式機身,通過曲柄連桿機構使滑塊往復運動進行模鍛。推薦熱鍛件熱模鍛壓力機滑塊運動準確,模具有導向裝置(鍛模的上模固定在滑塊上),分為預成形、預鍛、終鍛等工步, 每個工步金屬變形均為一次行程完成,變形較均勻且生產效率高;有頂出機構,鍛件的模鍛斜度可較小,且可直立鐓鍛“頭桿形”鍛件;鍛造力是壓力而非沖擊力,有利于提高金屬塑性。德陽熱鍛件它具有剛性好、鍛件精度高、能安排多模膛模鍛和一模多件、滑塊行程一定、速度低、操作簡單并容易實現自動化生產等特點。但由于熱模鍛壓力機的滑塊行程和速度固定,故不適于拔長和滾壓工步,且設備和模具復雜、造價高,僅適用于大批、大量生產。
鑄件的特點是容易獲得其他方法不易獲得的形狀復雜的工件;鑄件成本低;可以采用特殊工藝獲得精密鑄件,其表面不經加工即有理想的光潔度;鑄件成形簡單,比鍛造價格便宜;但鑄件內容易出現缺陷及非致密區,在強腐蝕及高壓場合國內的技術一般不能保證鑄件的質量。熱鍛件鑄件內部的一些缺點是,凝固過程中,在不均勻收縮造成的應力集中和接近熔點溫度下金屬的低強度的綜合作用下,出現的清晰裂縫和熱撕裂。較低的鑄造溫度會形成冷疤,熔化金屬出現的沙粒或爐渣的累積會導致污點。推薦熱鍛件較低級別的鑄造作業也可能造成其它缺陷。鑄件的改進要滿足質量的要求就要靠缺陷部位的磨削,焊補,熱處理和重復測試和檢驗。即使在這種情祝下可能會顯示需要通過重焊和機加工的細線裂縫。
鍛壓是機器制造中重要的工序,一些受力大的重要零件大多采用鍛造的方法來制作,如大型發電機主軸。船舶用的曲軸、飛機的主梁等,所以這些也被看作是典型的鍛壓件。熱鍛件鍛壓件鍛造過程中,還會對鍛件進行非常規的熱處理工藝,目的是為了克服鍛件內外組織轉變不同時性,減少了熱應力和組織應力,有效的保障了鍛件的性能和使用壽命。德陽熱鍛件經過鍛壓加工制成的鍛壓件有較強的適應性,不僅可以制造形狀簡單的工作,還可以制造形狀相對比較復雜的零件,而且整個制作過程中不需要或只需要進行少量的切削加工工藝。尤其是一些脆性的雜質被粉碎、而塑性的雜質,會隨著鍛壓件工藝的開展,金屬的變形而拉長,成為纖維組織,使得材料的韌性大大加強。所以,經過鍛壓后,材料的內部組織變得很堅實,明顯提高了機械性能,這也是鍛壓件性能優勢的主要原因。
表面裂紋多發生在軋制棒材和鍛制棒材上,一般呈直線形狀,和軋制或鍛造的主變形方向一致。熱鍛件造成這種缺陷的原因很多,例如鋼錠內的皮下氣泡在軋制時一面沿變形方向伸長,一面暴露到表面上和向內部深處發展。又如在軋制時,坯料的表面如被劃傷,冷卻時將造成應力集中,從而可能沿劃痕開裂等等。德陽熱鍛件這種裂紋若在鍛造前不去掉,鍛造時便可能擴展引起鍛件裂紋。折疊形成的原因是當金屬坯料在軋制過程中,由于軋輥上的型槽定徑不正確,或因型槽磨損面產生的毛刺在軋制時被卷入,形成和材料表面成一定傾角的折縫。對鋼材,折縫內有氧化鐵夾雜,四周有脫碳。折疊若在鍛造前不去掉,可能引起鍛件折疊或開裂。