精密模鍛是在普通模具基礎上發展起來的一種少、無切削加工新工藝。它是將零件上一些過去需要切削加工才能達到精度要求的部分直接鍛出或僅需留少量磨景。金華桿頭吊耳鍛造因此，采用精密模鍛工藝需對模鍛的有關環節提出更嚴格的技術要求，例如：對毛坯的下料質量及表面質量的控制；預制坯的合理設計；毛坯的少、無氧化加熱；加熱規范及冷卻規范的控制；模具制造和使用精度的控制；合適的潤滑及冷卻條件的選取等。桿頭吊耳鍛造精密模鍛具有節約金屬和減少切削加工工時的優點，但是，由于強化了模鍛的有關環節而會使部分成本提高。所以，對具體產品是否選精密模鍛工藝生產應根據生產成品零件的綜合經濟指標以及零件結構和性能的特殊要求進行綜合考慮。

表面裂紋多發生在軋制棒材和鍛制棒材上，一般呈直線形狀，和軋制或鍛造的主變形方向一致。桿頭吊耳鍛造造成這種缺陷的原因很多，例如鋼錠內的皮下氣泡在軋制時一面沿變形方向伸長，一面暴露到表面上和向內部深處發展。又如在軋制時，坯料的表面如被劃傷，冷卻時將造成應力集中，從而可能沿劃痕開裂等等。金華桿頭吊耳鍛造這種裂紋若在鍛造前不去掉，鍛造時便可能擴展引起鍛件裂紋。折疊形成的原因是當金屬坯料在軋制過程中，由于軋輥上的型槽定徑不正確，或因型槽磨損面產生的毛刺在軋制時被卷入，形成和材料表面成一定傾角的折縫。對鋼材，折縫內有氧化鐵夾雜，四周有脫碳。折疊若在鍛造前不去掉，可能引起鍛件折疊或開裂。

應使鑄件全部或大部分位于同一砂型內，或使主要加工面與加工的基準面處于同一砂型中，以防錯型，保證鑄件尺寸精度，便于造型和合型操作。桿頭吊耳鍛造若鑄件的加工面很多，又不可能都與基準面放在分型面的同一側時，則應使加工基準面與大部分加工面處在分型面的同一側。應盡量減少分型面的數量，盡量只有一個分型面。這樣可簡化操作過程，提高鑄件精度 (因多一個分型面，鑄型就增加一些誤差)。金華桿頭吊耳鍛造應盡量使型腔和主要型芯處于下型，以便于造型，下芯，合型及檢驗型腔尺寸。但下型的型腔也不宜過深，并力求避免使用吊芯和大的吊砂。應盡量選用平直面作分型面，少用曲面，以簡化制模和造型工藝。應盡量減少型芯和活塊的數量，以簡化制模、造型、合型等工序。

使用時要充分考慮起重安全載荷的保險系數，一般吊耳應保證2倍工作載荷不變形，4倍載荷能承載、不斷裂的原則。桿頭吊耳鍛造使用時要考慮使用頻率、磨損、受腐蝕、強酸、強鹽、高溫工作環境的影響。吊耳應有足夠的剛性和穩定性，具有抗疲勞、耐沖擊的性能。推薦桿頭吊耳鍛造吊耳連接后，連接的尺寸應一致，連接后的支索應等長，安全系數互相匹配。吊耳連接，應有足夠的活動空間，保證連接件1.2倍空間。吊耳定期的無損探傷，一般6個月進行一次無損探傷，確保卸扣連接的安全性。配用吊耳時，首先看清吊耳載荷標志，必須按安全載荷使用，不允許超載使用。在使用過程中必須先試吊、后起吊，具有可靠的平衡平穩的重心，才能安全可靠的吊裝。

模鍛件前一火次成型處理完成后，需要在切邊模上進行切邊處理，因為凸凹模間存在一定的間隙，切邊處理過程中會產生沿剪切方向立起的毛刺。桿頭吊耳鍛造在下一火次成型處理過程中，帶毛刺的模鍛件需要置于前一火次相同的型腔內。這一毛刺冷卻方法具有硬度高、 溫度低、速度快等特征，但模鍛件自身的強度較低、溫度較高且體積更大。在對擊上下模時，毛刺受到上模作用的影響會進入鍛件內部，且毛刺并不會被擠壓變小、變形。推薦桿頭吊耳鍛造在本體和毛刺的交接部位會產生折疊現象。熱校正過程中會產生與多火次成型相同的情況，折疊位置通常分布在分模面上，沿分模線環繞一周，并出現“裂紋“狀的形態。

在拆裝、搬運、庫存時，須避免碰撞和堆壓；不應使用車輛慣性啟動發動機，避免沖擊；避免猛抬離合器踏板，換檔應平順；盡量做到車輛制動時，變速器處于空檔或使離合器處于分離狀態，防止傳動過載。桿頭吊耳鍛造經常檢查中間支撐軸承、十字軸軸承、滑動花鍵的密封狀況，及時更換失效的油封。經常注入潤滑脂，為了使萬向節各個軸承均能得到充分潤滑，必須使潤滑油從個軸承的油封處擠出為止。推薦桿頭吊耳鍛造潤滑中間支撐軸承，應從前軸承蓋的通氣孔擠出為止。經常檢查緊固傳動軸及支承各部件的連接螺栓；經常檢查中間支撐軸承的徑、軸向間隙、十字軸軸向間隙、十字軸與軸承、軸承與萬向節叉孔的配合間隙、滑動花鍵副的周向間隙。檢傳動軸是否彎曲、凹癟、平衡片是否脫落；檢查發動機、后橋（驅動橋）及中間支撐橫梁的定位是否符合標準。