泄漏是目前液壓機械普遍存在的故障現象，尤其是在工程機械液壓系統中更為嚴重，主要是由于液體在液壓元件和管路中流動時產生壓力差及各元件存在間隙等引起泄漏。傳動軸鍛造另外，惡劣工況條件也會對工程機械的密封產生一定的影響。液壓系統一旦發生泄漏，將會引起系統壓力建立不起來，液壓油泄漏還會造成環境污染，影響生產甚至產生無法估計的嚴重后果。中山傳動軸鍛造工程機械液壓系統的泄漏主要有兩種，固定密封處泄漏和運動密封處泄漏，固定密封處泄漏的部位主要包括缸底、各管接頭的連接處等，運動密封處主要包括油缸活塞桿部位、多路閥閥桿等部位。從油液的泄漏上也可分為外泄漏和內泄漏，外泄漏主要是指液壓油從系統泄漏到環境中，內泄漏是指由于高低壓側的壓力差的存在以及密封件失效等原因，使液壓油在系統內部由高壓側流向低壓側。

精密模鍛是在普通模具基礎上發展起來的一種少、無切削加工新工藝。它是將零件上一些過去需要切削加工才能達到精度要求的部分直接鍛出或僅需留少量磨景。中山傳動軸鍛造因此，采用精密模鍛工藝需對模鍛的有關環節提出更嚴格的技術要求，例如：對毛坯的下料質量及表面質量的控制；預制坯的合理設計；毛坯的少、無氧化加熱；加熱規范及冷卻規范的控制；模具制造和使用精度的控制；合適的潤滑及冷卻條件的選取等。傳動軸鍛造精密模鍛具有節約金屬和減少切削加工工時的優點，但是，由于強化了模鍛的有關環節而會使部分成本提高。所以，對具體產品是否選精密模鍛工藝生產應根據生產成品零件的綜合經濟指標以及零件結構和性能的特殊要求進行綜合考慮。

零件上某些不便模鍛成形的部位(如小孔和某些凹槽等),可以加上敷料，簡化鍛件形狀。傳動軸鍛造精鍛件的尺寸精度或表面質量達不到產品零件圖的要求處，需要進行機械加工,此時可根據加工方法預留加工。關于精密模鍛件的尺寸精度,目前，溫鍛件可達4級,熱鍛件可達5級左右。供應傳動軸鍛造精密模鍛件的表面粗糙度與下列因素有關:坯料的氧化程度(加熱時的氧化程度和加熱后的氧化皮清除情況).模膛的表面粗糙度.鍛模的使用情況(潤滑，冷卻和清潔等)和鍛件的冷卻條件等，精密模鍛件表面粗糙度，通常為R.12.5~ 1.6。不直度和不平度公差,通常由設計者與制造者協商制定普通模鍛時，不直度公差按鍛件的大尺寸計算，每亳米取+ 0. 003mm，不平度每毫米+ 0. 006mm。不直度和不平度公差總是正偏差值、精密模緞時，一般仍可采用上述公差，如果要求嚴格的公差，應采取相應的技術措施。

與鑄件比較，鍛件殼體具有相對均勻的結構，較好的密度，較好的強度完整性，較好的尺寸特性，和較小的尺寸誤差。傳動軸鍛造定向構造在整個強度和應力方面都比鑄件具有更高的性能。供應傳動軸鍛造高強度：熱鍛造促進在結晶和晶粒細化,使得材料能夠達到盡可能大的強度和一致性，并且件與件之間的變異較小。顆粒流精密地沿著殼體輪廓流動，這些連續的流線有利于減少疲勞或常見故障的發生率。結構完整性：鍛造消除了內部缺陷，產生了連貫一致的金相組織，保證了優異的性能。在應力和晶體內腐蝕問題嚴重的地方，鍛件都能夠保證較長的使用壽命和無故障服務。可靠性：能夠滿足設計結構要求的鍛件性一直是鍛件重要的優點之一，在某種程度上位于上述特性之首；在尺寸和金相方面的一致性；閉模鍛造的尺寸一致性造成關鍵壁厚的完全控制,避免了鑄造工藝中鐵心移位造成的缺陷；通過優質無分離鋼錠和1千至3千噸壓力機的沖擊力保證了沒有內部缺陷的、一致的金相結構。

耐磨性：坯料在模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致模具因磨損而失效，所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。傳動軸鍛造硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數量、形態、大小及分布有關。供應傳動軸鍛造強韌性：模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止模具零件在工作時突然脆斷，模具要具有較高的強度和韌性。模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。疲勞斷裂性能：模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。