應使鑄件全部或大部分位于同一砂型內，或使主要加工面與加工的基準面處于同一砂型中，以防錯型，保證鑄件尺寸精度，便于造型和合型操作。鍛造件若鑄件的加工面很多，又不可能都與基準面放在分型面的同一側時，則應使加工基準面與大部分加工面處在分型面的同一側。應盡量減少分型面的數量，盡量只有一個分型面。這樣可簡化操作過程，提高鑄件精度 (因多一個分型面，鑄型就增加一些誤差)。云南鍛造件應盡量使型腔和主要型芯處于下型，以便于造型，下芯，合型及檢驗型腔尺寸。但下型的型腔也不宜過深，并力求避免使用吊芯和大的吊砂。應盡量選用平直面作分型面，少用曲面，以簡化制模和造型工藝。應盡量減少型芯和活塊的數量，以簡化制模、造型、合型等工序。

熱模鍛壓力機采用整體床身或有預應力的框架式機身，通過曲柄連桿機構使滑塊往復運動進行模鍛。推薦鍛造件熱模鍛壓力機滑塊運動準確，模具有導向裝置(鍛模的上模固定在滑塊上)，分為預成形、預鍛、終鍛等工步， 每個工步金屬變形均為一次行程完成，變形較均勻且生產效率高；有頂出機構，鍛件的模鍛斜度可較小，且可直立鐓鍛“頭桿形”鍛件；鍛造力是壓力而非沖擊力，有利于提高金屬塑性。云南鍛造件它具有剛性好、鍛件精度高、能安排多模膛模鍛和一模多件、滑塊行程一定、速度低、操作簡單并容易實現自動化生產等特點。但由于熱模鍛壓力機的滑塊行程和速度固定，故不適于拔長和滾壓工步，且設備和模具復雜、造價高，僅適用于大批、大量生產。

鍛造件碾環機的出現，是對環形鍛件的重要變革，對于環形鍛件的發展是崛起市的發展，碾環機，接機架的形式與環形件所處位置，碾環機分為立式與臥式兩種。云南鍛造件多數中小型碾環機，為了操作的方便，采用傾斜立式，而大型碾環機從工作平移，傳動方便出發，多采用臥式。推薦鍛造件按工藝方式，碾環機分為：閉式與開式碾環機。閉式碾環機，將加熱并沖有小孔的坯料2套在芯輥3上，靠碾壓輥1的內緣帶動坯料旋轉，實現坯料厚度的減薄與直徑的擴大。這種工藝方式結構等的限制，已較少采用。

尺寸精度：軸頸是軸類零件的主要表面，它影響軸的回轉精度及工作狀態。軸頸的直徑精度根據其使用要求通常為IT6～9，精密軸頸可達IT5。鍛造件幾何形狀精度：軸頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度），一般應限制在直徑公差點范圍內。對幾何形狀精度要求較高時，可在零件圖上另行規定其允許的公差。推薦鍛造件位置精度:主要是指裝配傳動件的配合軸頸相對于裝配軸承的支承軸頸的同軸度，通常是用配合軸頸對支承軸頸的徑向圓跳動來表示的；根據使用要求，規定高精度軸為0.001～0.005mm，而一般精度軸為0.01～0.03mm。此外還有內外圓柱面的同軸度和軸向定位端面與軸心線的垂直度要求等。表面粗糙度:根據零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通機床主軸支承軸頸的表面粗糙度為Ra0.16～0.63um，配合軸頸的表面粗糙度為Ra0.63～2.5um，隨著機器運轉速度的變大和精密程度的提高，軸類零件表面粗糙度值要求也將越來越小。

鑄件的特點是容易獲得其他方法不易獲得的形狀復雜的工件；鑄件成本低；可以采用特殊工藝獲得精密鑄件，其表面不經加工即有理想的光潔度；鑄件成形簡單，比鍛造價格便宜；但鑄件內容易出現缺陷及非致密區，在強腐蝕及高壓場合國內的技術一般不能保證鑄件的質量。鍛造件鑄件內部的一些缺點是，凝固過程中，在不均勻收縮造成的應力集中和接近熔點溫度下金屬的低強度的綜合作用下，出現的清晰裂縫和熱撕裂。較低的鑄造溫度會形成冷疤，熔化金屬出現的沙粒或爐渣的累積會導致污點。推薦鍛造件較低級別的鑄造作業也可能造成其它缺陷。鑄件的改進要滿足質量的要求就要靠缺陷部位的磨削，焊補，熱處理和重復測試和檢驗。即使在這種情祝下可能會顯示需要通過重焊和機加工的細線裂縫。

傳統的模鍛件聲檢測采用手工操作、記錄、標示,鍛造件該方法的缺點是存在檢測盲區、局部因檢測不能顯示底波,易造成缺陷漏檢、不能實現鍛件聲波檢測,同時檢測工作量大、檢測結果不直觀、存在人為因素干擾、誤差較大等。為了克服這些缺點,本文設計基于MX組件的三菱PLC的模鍛件聲波自動化探傷系統。推薦鍛造件通過工業以太網將工業控制計算機和各個PLC連接起來,用戶不需了解復雜通信協議,需調用控件中提供的函數就可以實現互相通信。云南鍛造件錘打鍛件之所以性能較高,主要是錘打過程中,基體里面缺陷組織和大組織會大部(或部分)被打碎重組,因而使整體材料成分均勻,組織和晶粒細致,強韌指標同時得到升。